1.炼厂DCC/FCC现状

DCC/FCC装置是炼厂主要二次加工单元之一，承担着重油轻质化的角色。如图1所示，从DCC/FCC吸收稳定系统出来的富气中丙烯含量较高，经过精制脱硫后进入气分装置，再采用精馏的方式得到高价值的聚合级丙烯产品。同时也产生一定量丙烷，对于没有乙烯裂解装置的炼厂，丙烷只能作为低价值产品进行销售。

丙烷脱氢制丙烯是显著提升这部分丙烷资源经济效益的技术路线。但是，由于原料规模小(通常不超过10万吨/年)，利用现阶段市场上成熟的丙烷脱氢制丙烯技术，装置投资大，单位产品加工成本高，经济性相对较差。

2.ParadeH TM固定床丙烷脱氢工艺

泰羿科技有限公司与国内合作伙伴合作开发的ParadeH TM固定床丙烷脱氢工艺，如图2所示，具有以下特点：

（1）独特的固定床反应工艺；

（2）单程运转周期可达30天；

（3）投资少，操作成本低。

3.优化的加工流程

在图1所示的原加工流程中仅需增设ParadeH TM固定床丙烷脱氢工艺反应部分，并稍加改造气分装置，将气分装置来的丙烷，经ParadeH TM固定床丙烷脱氢工艺生成富丙烯气，返回气分装置进行分离得到丙烯产品，从而实现丙烷的高价值利用。

在原DCC/FCC加工流程中增设ParadeH TM固定床丙烷脱氢工艺反应部分，并对原气分装置稍加改造，优化后的加工工艺流程具有以下优点：

（1）ParadeH TM固定床丙烷脱氢工艺，在规模上契合DCC/FCC装置的丙烷产量；

（2）增设的丙烷脱氢装置主要是脱氢反应部分，比传统的丙烷脱氢工艺流程短，且固定床结构简单，投资低；

（3）丙烷脱氢产物分离可利用原有流程的气分装置，仅需对气分装置稍加扩能改造。

进一步地，根据全厂总流程的安排，可考虑降低DCC/FCC装置的操作苛刻度，以减少催化剂生焦，降低装置的物耗、剂耗、能耗，优化装置操作，提升全厂效益；此外，还可考虑将加氢裂化等其它装置副产的丙烷，以相同的方式加以利用。

以处理炼厂10万吨/年丙烷原料为例，进行上述工艺流程改造，总投资不超过1.5亿元人民币，投资回收期小于1年。